对标世界一流管理提升行动——广州地铁智慧化维修基地建设

　　根据对标世界一流管理提升行动的总体要求，广州地铁通过对标一流企业，立足“十四五”战略规划中从“传统生产企业”走向“数字化企业”的转型任务，以外部对标促进内部设备设施的升级与管理变革，加速布局智慧化维修基地建设，依托于科技创效，逐步提高生产效能。

　　持续对标明辨差距，智慧化落地实践持续精益求精

　　美国通用电气在其生产的发动机上，布置大量的传感器和监测设备，实时收集发动机的功率、能耗、振动、噪音和温度等数据，基于大数据平台建立分析预测模型，制定科学的检查时间及最佳的发动机送修时机。通过AI识别、智能扭力尺、红外测量等技术的应用，促使克诺尔等部分生产制造企业基本实现“无纸化”，实现过程记录信息化，促使存储、查询更便捷。

　　广州地铁在智慧化维修基地建设过程中，以通用电气为标杆企业，不断对标检视自身的短板和不足，打通外部对标到内部管理的行动闭环，以“外部推力、内部动力”合力推动智慧维修项目再上新台阶。目前，地铁车辆相应监测系统和数据平台正逐步完善，未来的维修方式也将依托大数据分析模型朝更精准、更经济、更安全的方向发展。

　　基于运营区域化管理分工，深挖专业化后台维修潜力

　　广州地铁在对标国内外先进的城轨运营单位架构设置后，选择对运营网络进行区域划分，明确区域服务的完整交付责任主体。为提升专业设备的大中修及零部件精细的维修能力，形成维修资源共享，确立“前台负责维护，后台负责维修”的设备维修体系，成立基地维修中心，致力于构建技术专业化、技能精深化、业务规模化的维修后台。

　　以车辆架大修为例，整车总装为龙头，配套部件修业务，实施“整车总装厂+部件修分厂”的一体化管理模式。现有6个车辆架大修基地，10个大部件维修生产线，具备车辆全生命周期内各个深度的架大修能力。已开发车辆架大修各类工装、试验台、维修生产线等1000余项，获得国家专利146项，自修能力覆盖所有架大修部件90%以上。根据国际地铁协会(CoMET)最新的统计报告，广州地铁2020年服务可靠度排名行业第二，连续九年排名行业前六并且车辆修后可靠度同比提升超20%。

　　智慧维修建设规划张弛有度，车辆大修基地先行先试

　　对标《新时代城市轨道交通创新与发展》白皮书战略部署，广州地铁以“服务型、引领型”为发展定位，以“数据驱动、智能生产”为发展方向，打造以“安全、可靠、便捷、精准、融合、协同、绿色、持续”为核心特征的车辆智慧架大修工厂。通过运用物联网、大数据、人工智能、机器人、图像识别等先进技术手段，积极开展智慧维修建设，为建成维修精准化、业务信息化、生产自动化、决策数据化的维修基地持续发力。

　　以官湖基地为试点，规划形成“一张网、一个平台、四套系统”的智慧化布局，通过应用5G技术提升各生产线间的数据互联互通；开发生产运作管理平台实时全景管控架大修进度和设备设施状态；建成“轮对智慧维修生产线”、“空调智能维修生产线”和“杆件自动维修”等3条智慧生产线，综合效能提高超过25%；设计开发AGV搬运机器人实现物料传送自动化，实现无人化运输。

　　在车辆架大修智能维修升级的系列项目中，“轮对智慧维修生产线”是国内城市轨道交通行业的第一条智慧化轮对维修生产线，采用自主设计、厂家配合生产装配而成，引入工业机器人、激光脱漆、图像识别等新技术，实现轮对拆装自动化、过程检测自动化、传送自动化，产能提升超过60%，有效解决环保的难题。

　　            广州地铁官湖基地轮对智慧维修生产线

　　为加强后台生产管控，实时掌握现场生产情况，广州地铁积极开展维修基地的智慧调度建设，通过智能头盔、移动视频采集设备、视讯云、各主厂区布置监控等方式，以线网全局视角实现工厂作业和在线作业的智慧远程指挥及实时调度，节约厂段间通勤工时投入超80%，对安全管控、质量提升提供了智慧化、可视化的手段。

　　广州地铁维修基地智能监控平台

　　未来，广州地铁将持续对标头部企业，鼓励科技创新，完善创新应用机制，在保持整车自主架大修及部件维修核心能力的基础上，扩大规模化生产，拓展车辆架大修及部件维修的深度和广度；深入拓展大数据分析能力，开展信息化、智慧化、数字化升级，实现车辆全寿命周期内的精准维修；提高项目全过程管理、设备全寿命管理水平，建设可持续发展的、具备深度核心维修能力的智慧化后台维修基地，为广州智慧城市交通建设之路保驾护航。